¿Sabes cuáles son las causas de la corrosión del metal?

Factores que afectan la corrosión del metal

La corrosión del metal es la principal causa de falla del metal y generalmente se manifiesta como óxido en la superficie del metal, lo que puede destruir el brillo y la belleza del material y acortar su vida. Hay muchos factores en el entorno natural que provocan la corrosión de los metales (humedad, contaminantes atmosféricos, agua de mar, suelo, etc.) y son inevitables.

Corrosión atmosférica

La corrosión atmosférica se refiere al daño de materiales metálicos o edificios causado por reacciones químicas o electroquímicas en condiciones atmosféricas. Los materiales metálicos utilizados en la atmósfera representan más del 60% de la producción total en el mundo, y el metal perdido debido a la corrosión atmosférica representa más del 50% de la corrosión total. El grado específico de corrosión del metal se ve afectado principalmente por la humedad de la atmósfera y el contenido de diversos contaminantes.

Corrosión del agua de mar

La humedad, el caudal y el valor del pH del agua de mar, así como las sales, el oxígeno disuelto, los organismos marinos y la materia orgánica en descomposición en el agua de mar son factores importantes que causan la corrosión del agua de mar. El proceso de corrosión de la mayoría de los metales en el agua de mar es un proceso de despolarización del oxígeno y la velocidad de corrosión está controlada por el proceso de difusión de oxígeno. Los metales en el agua de mar son propensos a sufrir daños por corrosión local, como corrosión por picaduras, corrosión por grietas, corrosión turbulenta y corrosión por cavitación.

corrosión del suelo

El suelo es un sistema multifásico, heterogéneo y extremadamente complejo, compuesto por partículas de suelo, soluciones acuosas, gases, materia orgánica, coloides cargados, coloides mucosos, etc. Debido a la heterogeneidad de la composición y las propiedades del suelo, es muy fácil formar células de concentración de oxígeno. corrosión, provocando que las instalaciones metálicas subterráneas sufran una corrosión local severa.

Corrosión química

La corrosión química se refiere al daño causado por la reacción química directa entre el metal y el no electrolito. El proceso de corrosión es una reacción química pura de oxidación y reducción pura. Significa que el medio corrosivo interactúa directamente con los átomos de la superficie del metal para formar productos de corrosión. Los medios químicos de corrosión comunes son ácidos, álcalis y sales.

Tipo de corrosión del metal

Corrosión uniforme

Introducción:La corrosión uniforme se refiere a la corrosión que ocurre en toda la superficie o en una gran área de un metal. Este tipo de corrosión suele ser causada por la exposición prolongada del metal a medios corrosivos, como ácidos, álcalis y otros productos químicos.
Características de corrosión:La velocidad de corrosión es relativamente uniforme, el metal se vuelve gradualmente más delgado y eventualmente puede provocar fallas estructurales.
Medidas preventivas:Para evitar una corrosión uniforme, puede elegir materiales resistentes a la corrosión o aplicar recubrimientos anticorrosivos.

Corrosión por grietas

Introducción:La corrosión por grietas se produce en grietas u otras áreas ocultas de la superficie del metal.
Características:El medio corrosivo en la grieta metálica está estancado, lo que provoca una corrosión acelerada en la conexión de los accesorios metálicos.
Medidas preventivas:Para evitar la corrosión por grietas, se deben minimizar los espacios y las esquinas muertas en el diseño y la superficie del equipo debe mantenerse limpia y seca.

Corrosión galvánica

Introducción:La corrosión por contacto ocurre cuando dos metales con diferentes potenciales entran en contacto y se sumergen en una solución electrolítica.
Características:Los metales con potenciales más negativos se corroerán más rápido, mientras que los metales con potenciales más positivos están protegidos.
Medidas preventivas:Evitar el contacto directo entre diferentes metales o utilizar materiales aislantes para separarlos es una forma eficaz de prevenir la corrosión por contacto.

Corrosión por picaduras

Introducción:Las picaduras son corrosión profunda concentrada en pequeños puntos de la superficie del metal.
Características:Las picaduras suelen producirse en un entorno que contiene oxidantes fuertes, como iones de cloruro. Las picaduras pueden provocar la formación de pequeños agujeros en la superficie del metal, debilitando así la resistencia estructural del material.
Medidas preventivas:La clave para prevenir las picaduras es seleccionar materiales resistentes a las picaduras, controlar los factores ambientales de corrosión y realizar inspecciones y mantenimiento regulares.

Corrosión intergranular

Introducción:La corrosión intergranular es la corrosión que se extiende hacia adentro a lo largo de la interfaz entre los granos de metal. Es causada principalmente por la presencia de impurezas en los límites del grano o tensiones internas.
Características:La corrosión intergranular destruirá la unión entre los granos y reducirá la resistencia mecánica del metal.
Medidas preventivas:Seleccionar materiales que sean resistentes a la corrosión intergranular, controlar la temperatura durante el tratamiento térmico y la soldadura y realizar un tratamiento superficial adecuado son medidas para prevenir la corrosión intergranular.

Corrosión por punto de rocío

Introducción:La corrosión por punto de rocío ocurre principalmente en plantas químicas de carbón y otros ambientes con medios corrosivos y vapor de agua.
Características:Cuando la temperatura del medio es inferior a la temperatura del punto de rocío, el vapor de agua se condensará en la superficie del metal y trabajará junto con el medio corrosivo para provocar corrosión.

Medidas preventivas:Las medidas de prevención y respuesta a la corrosión por punto de rocío incluyen controlar la temperatura y la humedad ambiente, utilizar materiales resistentes a la corrosión y limpiar y mantener regularmente los equipos.

Agrietamiento por corrosión bajo tensión

Precauciones contra la corrosión del metal

Seleccionar materiales con buena resistencia a la corrosión, optimizar el diseño de equipos y los procesos de fabricación, reducir espacios y rincones muertos, controlar los factores de corrosión en el medio ambiente e inspeccionar y mantener regularmente los equipos pueden extender efectivamente la vida útil de los equipos metálicos y garantizar una producción segura.

Selección de materiales razonable

Seleccione materiales que sean insensibles a la corrosión por tensión o que tengan buena resistencia a la corrosión por tensión. La aleación de aluminio es el metal más utilizado con una fuerte resistencia a la corrosión. Las diferentes series de aleaciones de aluminio tienen diferentes resistencia a la corrosión y entornos de aplicación.

1 serie

Aleación de aluminio:1050 1060 1100, etc.
Resistencia a la corrosión:Contiene más del 99.00% de aluminio, buena resistencia a la corrosión.
Solicitud:Utilizado principalmente en la industria química y fines especiales.

Serie 2

Aleación de aluminio: 2017 2024
Resistencia a la corrosión:La Serie 2 es una aleación de aluminio con cobre como principal elemento de aleación y tiene una grave tendencia a la corrosión intergranular.
Solicitud:industria aeronáutica, accesorios e industrias con altas temperaturas de funcionamiento

Serie 3

Aleación de aluminio:3003 3004 3105
Resistencia a la corrosión:Aleación de aluminio con manganeso como principal elemento de aleación (el contenido de manganeso es 1,0-1.5%). No se puede tratar térmicamente ni reforzar, y su resistencia a la corrosión es mejor que la de la serie 1.
Resistencia a la corrosión:Industria aeronáutica, materiales de construcción en entornos hostiles,

Serie 4

Aleación de aluminio: 4004 4032 4043
Resistencia a la corrosión:La aleación de aluminio de la serie 4 es una aleación de aluminio con silicio como elemento principal de aleación. Si queda demasiado Si en la interfaz intergranular, será propenso a la corrosión intergranular.

Solicitud:Material aditivo para soldadura de aleaciones de aluminio.

Serie 5

Aleación de aluminio:5052

Resistencia a la corrosión:La serie 5 tiene buena resistencia a la corrosión y puede mejorar la resistencia a la corrosión en soluciones alcalinas débiles. Excelente resistencia al agua de mar
Solicitud:Edificios costeros, tuberías para tanques de combustible de aviones, materiales para tanques.

Serie 6

Aleación de aluminio: 6061 6063
Resistencia a la corrosión:principalmente magnesio y silicio, buena resistencia a la corrosión, buen rendimiento de soldadura, buen rendimiento del proceso, buen rendimiento de coloración por oxidación.
Solicitud:Industria del transporte (como puertas de automóviles, carrocerías, disipadores de calor, etc.)

Serie 7

Aleación de aluminio:7050 7075

Resistencia a la corrosión:La aleación de aluminio de la serie 7 contiene zinc y cobre y tiene poca resistencia a la corrosión.
Solicitud:Aviación (componentes de carga de aeronaves, trenes de aterrizaje), cohetes, hélices y naves espaciales.

Serie 8

Aleación de aluminio:8011

Resistencia a la corrosión:Elementos de aleación de litio, hierro, aleación de aluminio de la serie 8, con alta rigidez y buena resistencia al calor y propiedades especiales.
Solicitud:Papel de aluminio para aire acondicionado.

Mejorar el proceso de producción

Limpieza de superficies

Si la superficie de la bobina de aluminio no se limpia adecuadamente, el pasivador no podrá formar una película de conversión con la aleación de aluminio y el tratamiento de pasivación será completamente ineficaz.

Elige el agua buena.

Se debe usar agua limpia o agua desionizada en el proceso de limpieza durante el proceso de pasivación, lo que puede reducir la interferencia de iones de impureza en el proceso químico de pasivación, favorece la formación de pasivación y favorece la pureza de la película de conversión química generada. , y favorece la mejora de la resistencia a la corrosión de la aleación de aluminio después de la pasivación.

Controlar la temperatura de horneado

La temperatura de horneado después de la pasivación debe controlarse en torno a los 100 grados. Una temperatura de secado demasiado alta hará que se rompa la película de conversión química sobre la superficie de la aleación de aluminio, destruyendo la resistencia a la corrosión de la aleación de aluminio después de la pasivación.

Sobre Metal Hanchen

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